一、全鋼子午胎配方設計原則
      
    輪胎配方設計，就是按照輪胎產(chǎn)品使用特點、有關國際和國家規(guī)定的各項性能指標，根據(jù)橡膠原材料的性質和積累的經(jīng)驗，考慮橡膠原材料以及各組分之間如何配比的方案，然后通過試驗驗證設計目的，如能獲得產(chǎn)品所需要的性能及各項要求，這種橡膠和各種助劑的配比方案，就是我們所設計的配方。我們大家都清楚，無論那一種橡膠，不可能各方面性能都能達到理想的水平，這種不足就可以通過配方設計來得到補償，以期達到改善橡膠某些方面性能的目的(包括膠料的加工性能和制品的物理機械性能)。
 
    1.1 配方的設計原則
     
    1、對輪胎產(chǎn)品的性能要求、使用條件要求均要有充分正確的認識，進行有針對性的設計。
     
    2、對輪胎各部件的特殊性能要求和膠料的加工性能(加工過程中的溫度、膠料流動性等)要求要有充分正確的認識，要與輪胎結構設計工程師進行交流，既要考慮各不同部件在使用、加工過程的差異性，又要考慮它們的共性和相關性，確保各部位的膠料性能達到要求。
     
    3、對輪胎的硫化條件包括硫化介質、硫化溫度、硫化壓力等要了解，對輪胎整體配方設計時，要充分考慮各個配方的硫化速度的匹配。
     
    4、對輪胎各部位的膠料物理性能的匹配，要在充分了解硫化速度的前提下，對膠料的強度、定伸等性能進行評價。
     
    5、配方設計時，除考慮同一配方中各配合劑之間的內在聯(lián)系，同時要考慮相接觸的膠料中的配合劑的聯(lián)系。如，相鄰膠料配方的硫黃、促進劑等。
     
    6、配方設計人員在考慮選取配合劑時，要避免使用有毒原材料，盡力不使用能導致職業(yè)病的配合劑和溶劑，減少污染和公害，加強勞動保護，確保操作人員的健康和環(huán)境的清潔。
     
    7、配方設計在保證性能的前提下，一定要體現(xiàn)低成本和材料簡單化。
 
    1.2 配方設計程序
     
    根據(jù)配方的設計原則進行配方的設計，指定配方的程序如下：
     
    1、先要調查研究，確切了解產(chǎn)品的具體使用條件，諸如使用溫度、壓力、接觸的介質、受力情況等。根據(jù)這些調節(jié)，收集有關資料，總結以前的經(jīng)驗教訓，擬出一系列的性能指標。如：膠料的硫化速度、定伸模量、硬度、特殊要求等。

    2、根據(jù)產(chǎn)品的使用要求，制定出一些基本實驗配方。具體配方有如下設計步驟：
       
    (1) 生膠類別：根據(jù)主要性能指標確定主體材料，確定膠料含膠率、單用橡膠或并用橡膠；
       
    (2) 確定硫化體系及用量：根據(jù)膠種和膠料的加工及性能要求特點來確定硫化劑、促進劑、活化劑、防焦劑的用量；
       
    (3) 確定補強劑、填充劑的種類及用量：根據(jù)膠種和膠料的加工條件
       
    (4) 確定軟化劑、增塑劑種類及用量：根據(jù)產(chǎn)品的使用環(huán)境條件
       
    (5) 確定防老劑品種及用量：根據(jù)產(chǎn)品的使用環(huán)境條件
       
    (6) 確定其他專用配合劑(粘合劑等)的種類及用量：根據(jù)產(chǎn)品的特性要求
     
    3、確定設計配方的變量試驗方法、變量范圍及制定變量試驗配方。
     
    4、確定能反映產(chǎn)品性能的測試方法。
     
    5、通過實驗市對基本配方進行變量試驗，進而優(yōu)選出性能較好的一個或幾個配方，進行重復實驗，選出最佳配方。
     
    6、以最佳配方進行車間中試試驗，試制產(chǎn)品，考察膠料的加工性能是否符合要求，如有必要進行產(chǎn)品的成品試制，進行成品試驗。
     
    7、結合實驗室小試、車間中試、成品側室，進行配方修正，直至膠料配方完全達到要求，最后確定出生產(chǎn)配方，膠料質量指標，各工序的工藝條件及檢驗方法等完整資料。